Bagaimana untuk mengelakkan kakisan busbar tembaga?

ya,Bar bas tembaga menghakis, walaupun kuprum umumnya mempunyai rintangan kakisan yang cukup besar dalam banyak persekitaran. Hakisan mengurangkan kekonduksian dan integriti mekanikal bar bas, menyebabkan terlalu panas dan kegagalan sistem.

Punca kakisan:

Pengoksidaan: Kuprum secara semula jadi membentuk filem kuprum oksida (pada mulanya berwarna coklat kemerahan, kemudian coklat gelap/hitam) apabila terdedah kepada udara. Walaupun lapisan filem kuprum oksida ini mempunyai kesan perlindungan tertentu, kekonduksiannya tidak sebaik tembaga tulen. Jika ia tidak dikeluarkan, ia akan meningkatkan rintangan sentuhan titik sambungan. Pendedahan jangka panjang kepada persekitaran luar atau lembap akan membentuk karat tembaga hijau (asas tembaga karbonat/kuprum sulfat).

Pemvulkanan: Pendedahan kepada sebatian yang mengandungi sulfur (contohnya, hidrogen sulfida daripada pencemaran industri atau penguraian bahan penebat tertentu) membentuk kuprum sulfida dengan rintangan elektrik yang tinggi.

Serangan halida: Kehadiran klorida (dari semburan air garam, klorin di udara) boleh menyebabkan pitting.

Hakisan galvanik: Hakisan galvanik berlaku apabila kuprum berada dalam sentuhan elektrik dengan logam yang lebih reaktif (kurang lengai) (seperti aluminium, zink, keluli) dengan kehadiran elektrolit (kelembapan). Lebih disukai logam reaktif terhakis.

Persekitaran berasid/alkali: Pendedahan kepada asid kuat atau bes kuat mempercepatkan kakisan kuprum.

Kelembapan/kelembapan: Air bertindak sebagai elektrolit dan menggalakkan proses kakisan elektrokimia.

Bahan pencemar: Habuk, kotoran dan sisa kimia pada permukaan boleh menyerap lembapan dan bahan kimia, menyebabkan kakisan setempat.

Fenomena kakisan:

Perubahan warna: Bar bas bertukar menjadi coklat gelap, hitam atau membentuk mendapan serbuk hijau/biru (patina).

Peningkatan rintangan: Permukaan yang berkarat pada titik sambungan menyebabkan rintangan yang lebih tinggi.

Terlalu panas: Peningkatan rintangan boleh menyebabkan pemanasan setempat, yang boleh mempercepatkan lagi pengoksidaan dan merosakkan penebat.

Kakisan lubang: Lubang kecil atau lubang di permukaan boleh menyebabkan kepekatan tegasan dan akhirnya membawa kepada kegagalan mekanikal.

Kehilangan bahan: Lama kelamaan, bar bas semakin merosot dan menjadi lebih nipis.

Kegagalan sambungan: Bolt adalah sendi longgar atau berkarat gagal sepenuhnya.

Langkah-langkah pencegahan dan kaedah penyelenggaraan:

Kawalan alam sekitar:

Kurangkan kelembapan: Pastikan kandang elektrik kering dan berventilasi dengan baik. Gunakan dehumidifier jika perlu.

Penapis udara: Dalam persekitaran yang tercemar, penapis udara digunakan untuk mengeluarkan gas menghakis (seperti sulfur dioksida, hidrogen sulfida) dan zarah debu.

Kawalan suhu: Kekalkan suhu yang stabil untuk mengelakkan pemeluwapan.

Perlindungan permukaan (penyaduran elektrik):

Penyaduran timah: Kaedah yang paling biasa dan berkesan. Penyaduran timah mempunyai rintangan kakisan yang sangat baik, kebolehmaterian yang lebih tinggi, dan mengekalkan rintangan sentuhan yang rendah, terutamanya pada sambungan berbolted. Ia juga membantu mengelakkan kakisan galvanik apabila disambungkan kepada aluminium.

Penyaduran perak: Ia mempunyai kekonduksian dan rintangan kakisan yang lebih baik daripada timah, terutamanya pada arus atau frekuensi yang sangat tinggi, tetapi lebih mahal.

Penyaduran nikel: Memberikan kekerasan yang baik dan rintangan haus, serta perlindungan kakisan tertentu.

Sambungan yang betul:

Kebersihan: Sentiasa bersihkan permukaan sentuhan dengan teliti sebelum menyambung.

Tampal konduktif: Gunakan pes konduktif tahan pengoksidaan pada sambungan berbolted, terutamanya untuk kuprum tidak bersalut.

Tork yang betul: Pastikan bolt diketatkan kepada tork yang ditentukan untuk mengekalkan rintangan sentuhan yang rendah dan mengelakkan kelembapan daripada masuk.

Elakkan menggunakan logam yang berbeza: Apabila kuprum mesti bersentuhan dengan aluminium, gunakan penyambung dwilogam atau kuprum bersalut timah untuk mengurangkan kakisan elektrokimia.

Salutan/perisai penebat:

Salutan pelindung: Sapukan salutan penebat yang sesuai (cth. epoksi, tiub pengecutan haba) pada bahagian bas yang tidak digunakan untuk sambungan. Salutan ini juga boleh berfungsi sebagai penghalang terhadap pencemar alam sekitar.

Penutup bas: Tutup sambungan terdedah dengan penutup atau lengan plastik pasang siap untuk menyediakan penebat dan perlindungan alam sekitar.

Pemeriksaan dan pembersihan tetap:

Pemeriksaan visual: Periksa bar bas secara kerap untuk tanda-tanda perubahan warna, terlalu panas (perubahan warna penebat atau cair plastik) atau kakisan yang boleh dilihat.

Pembersihan: Jika terdapat sedikit kakisan, bersihkan kawasan yang terjejas dengan berhati-hati menggunakan pembersih tidak kasar atau pad kasar halus.Pastikan anda memutuskan kuasa sistem sebelum membersihkannya.

Ketatkan semula: Sebagai sebahagian daripada penyelenggaraan, periksa dan ketatkan semula sambungan berbolted dengan kerap.

Pemilihan bahan:

Untuk persekitaran yang sangat menghakis, pertimbangkan untuk menggunakan aloi kuprum khusus atau bahan konduktor lain dengan rintangan kakisan yang dipertingkatkan, walaupun bahan ini boleh mengorbankan dari segi kekonduksian atau kos.

Dengan melaksanakan langkah-langkah ini, hayat perkhidmatan dan kebolehpercayaan sistem bar bas tembaga boleh dilanjutkan dengan ketara.

Ingin mengetahui lebih lanjut tentang penyelesaian penyimpanan tenaga?

Sila hubungi [email protected]hubungi kami – -Pasukan teknikal kami dengan senang hati akan menyesuaikan penyelesaian kepada keperluan khusus anda.

Apakah keperluan penebat untuk busbar tembaga？

Penebat busbar tembaga adalah penting untuk keselamatan elektrik, mencegah litar pintas dan mengekalkan integriti sistem. Keperluan khusus bergantung pada voltan operasi, keadaan persekitaran dan tahap keselamatan yang diperlukan.

Keperluan utama:

Kekuatan dielektrik: Bahan penebat mesti dapat menahan voltan yang dikenakan tanpa dipecahkan, memberikan margin keselamatan yang mencukupi untuk voltan lampau sementara.

Rintangan penebat: Rintangan penebat yang tinggi diperlukan untuk mengelakkan arus bocor.

Kestabilan terma: Penebat mesti mengekalkan prestasinya melebihi julat suhu operasi jangkaan bar bas. Pada suhu tinggi, lapisan penebat tidak boleh merosot atau menjadi rapuh.

Kekuatan mekanikal: Penebat hendaklah cukup kuat untuk menahan tekanan mekanikal (cth. getaran, daya litar pintas) semasa pemasangan dan operasi.

Rintangan alam sekitar: Rintangan kepada kelembapan, bahan kimia, sinaran ultraungu dan pencemaran adalah penting untuk kebolehpercayaan jangka panjang.

Ketahanan api: Dalam kebanyakan aplikasi, bahan penebat mesti mempunyai ciri pemadaman sendiri atau perambatan api rendah untuk meningkatkan keselamatan kebakaran.

Bahan penebat biasa:

Udara: Penebat yang paling asas bergantung pada jurang udara yang mencukupi (jarak udara antara bahagian hidup atau dari tanah).

Penebat (seramik, epoksi, komposit):

Digunakan untuk menyokong bar bas dan menyediakan pengasingan dari tanah dan fasa lain.

Seramik (porselin): Kekuatan dielektrik yang sangat baik, rintangan suhu tinggi, tetapi rapuh.

Resin epoksi: Ia mempunyai sifat mekanikal dan elektrik yang baik, boleh dibentuk ke dalam pelbagai bentuk, dan sering digunakan untuk menuang sistem bas resin.

Penebat komposit: Gabungkan berbilang bahan (contohnya, rod gentian kaca dan skirt getah silikon) untuk sifat elektrik yang baik, ringan dan rintangan pencemaran.

Lengan/tiub penebat (pengecutan haba):

Bahan: poliolefin, PVC, getah silikon.

Aplikasi: Digunakan pada segmen bas, terutamanya pada sendi dan siku, untuk menyediakan penebat berterusan. Tiub pengecutan haba boleh muat rapat selepas dipanaskan.

Penutup/sarung busbar:

Bahan: PVC fleksibel, getah silikon atau sebatian elastik lain.

Aplikasi: Penutup yang telah dibentuk direka bentuk untuk menutup bar bas atau sambungan berbentuk tertentu (cth. sambungan berbolted, pili) untuk penebat yang cepat dan mudah serta pencegahan sentuhan tidak sengaja.

Salutan serbuk (epoksi):

Penggunaan: Busbar boleh disembur secara elektrostatik dengan serbuk epoksi dan kemudian dibakar untuk membentuk lapisan penebat yang tahan lama. Memberikan lekatan yang sangat baik dan ketebalan seragam.

Kepungan bas:

Dalam sistem busway, bas dipasang di dalam kepung logam dan bahan penebat (udara, epoksi, atau filem) digunakan untuk mengasingkan bas antara satu sama lain dan dari kepungan.

Kelas penebat (klasifikasi terma):

Bahan penebat dikelaskan mengikut suhu operasi maksimum yang dibenarkan. Ini penting kerana prestasi penebat merosot pada suhu tinggi. Kategori biasa termasuk:

Kategori A: 105∘C

Tahap E: 120∘C

Tahap B: 130∘C

Tahap F: 155∘C

Kelas H: 180∘C

Tahap C: Lebih daripada 200 C

Apabila mereka bentuk sistem bas, suhu operasi maksimum bas (bergantung kepada keadaan semasa dan persekitaran) mestilah lebih rendah daripada atau sama dengan penarafan suhu bahan penebat yang digunakan.

GRL menyediakan bar bas tembaga OEM yang boleh disesuaikan dalam pelbagai saiz

Dapatkan petikan

Ingin mengetahui lebih lanjut tentang penyelesaian penyimpanan tenaga?

sila berasa bebas untuk[email protected]hubungi kami –Pasukan teknikal kami dengan senang hati akan menyesuaikan penyelesaian kepada keperluan khusus anda.